iMS Roboterkalibrierung

Ich kenne das LaserLab von Wiest einigermassen....

Meine Erfahrung auf dem Gebiet ist das man die Anforderung stark differenzieren sollte:

1. Tool Vermessung

2. Base Vermessung

3. Externe Kinematik vermessen, im Rahmen von Kuka auch aus Fußpunkt und Offset Base bezeichnet

4. Roboterkalibrierung "nachträgliche Absolutgenaue Vermessung"

Meine Erfahrung beziehen sich alle auf eine Kuka Steuerung KRC4 zwischen den Jahren 2014 und 2022 an Roboterfräszellen. Unser Ziel ist es mit dem Messsystem die derzeitig schwankenden IBN Zeiten durch die optische Vermessungen von Spitze-Spitze (durch einen Mitarbeiter in seiner Tagesform) Prozesssicher und Wiederholgenaue zu implementieren. Maßgabe ist max. 1 Arbeitstag für die Durchführung von Punkt 1-3. Langfristig ist es das System soweit einzubinden das unsere Kunden nach Bedarf das Messsystem anschaffen oder ausleihen können um das ihre Anlagen nach einem Austausch des Endeffektor, Handachse, Crash o.ä. selbst in der Lage wären, die Maschine wieder einzumessen.

Zu 1 und 2 gibt es einige Anbieter am Markt welche das können. Von simplen Hilfsmittel welche dir helfen die typischen spitze-spitze Vermessung elektrisch unterstützt zu positionieren bis hin zu automatischen Messabläufen. Wichtig ist bei 1. ob es sich um eine Erst-Vermessung handelt (wie bei uns Beispielsweise bei Inbetriebnahmen) oder ob es darum geht ein vermessenes Werkzeug im Betrieb zu überprüfen. Mit der Erst-Tool-Vermessung hatte ich vor einigen Jahren arge Probleme mit dem System von Leoni. Hier gab es einen Fehler der bei einem bestimmten Programmabbruch dazu führte das eine Messposition anschließend falsch berechnet wurde. Hat denen damals fast den Sensor zerstört und uns den Schlauchpakethalter. Von dem Schaden wollte man damals leider nicht viel wissen und ein späteren zweiten Test nur erneut kostenpflichtig durchführen.

Bei Punkt 3 und 4 wird es dann schnell dünner was die Anbieter und deren Erfahrung betrifft.

Zu Punkt 4 kann Beispielsweise ein Problem sein, das die Anbieter nicht mehr an die Werte kommen welche zu ändern sind. Das ist Beispielsweise beim Wiest und den aktuellen Kuka KRC4 Steuerungen der Fall.

Letztes Jahr haben wir durch Kuka mittels Faro Lasertrackereine vollständige Vermessung bei einem Kunden durchgeführt. Vorteil hier ist das Kuka auch im Feld eine absolut genaue Vermessung durchführen kann für den spezifischen Arbeitsraum. Nachteil ist das man dies bisher nicht mieten kann - hierzu ist ein Kuka Mitarbeiter erforderlich (außer man ist ggf. groß genug wie ein VW o.ä. - dann mag das anders sein). Die Maschine läuft seitdem mit den bisher besten Fräsergebnissen.

Aktuell Teste ich das System der Fa. Wiest für 1. und 3. Bei der Vermessung unseres Rotations-Drehtisches. Mir gefällt besonders das man sich die ganzen Messabläufe quasi selber im gewohnten Kuka Programm schreiben kann und immer nur einen Messbefehl aufruft. Bedeutet im Falle eines Kaufes bleibt uns überlassen wie sehr wir das ganze vereinfachen oder für den Bediener mit Meldungen und Hilfsanweisungen geführt implementieren wollen. Die Kommunikation mit der USB-Bluetooth Option läuft tadellos und ist binnen weniger Sekunden hergestellt. Die Tool Vermessung 1. lief von Anfang an Problemlos. Bei der Vermessung unseres synchron gekoppelten Drehtisches (3.) gab es einige Probleme. Hier wurde aber von Anfang an offen kommuniziert das man noch nicht soviel vergleichbare Einsatzfälle hatte. Inzwischen sind wir in der finalen Phase, die Probleme scheinen behoben (abschließender Test steht noch aus) aber ich bin optimistisch das wir uns das System von Wiest anschaffen werden.

Quote from RAL6000

Erfahrung beziehen sich alle auf eine Kuka Steuerung KRC4 zwischen den Jahren 2014 und 2022 an Roboterfräszellen. Unser Ziel ist es mit dem Messsystem die derzeitig schwankenden IBN Zeiten durch die optische Vermessungen von Spitze-Spitze (durch einen Mitarbeiter in seiner Tagesform) Prozesssicher und Wiederholgenaue zu implementieren. Maßgabe ist max. 1 Arbeitstag für die Durchführung von Punkt 1-3. Langfristig ist es das System soweit einzubinden das unsere Kunden nach Bedarf das Messsystem anschaffen oder ausleihen können um das ihre Anlagen nach einem Austausch des Endeffektor, Handachse, Crash o.ä. selbst in der Lage wären, die Maschine wieder einzumessen.

Zu 1 und 2 gibt es einige Anbieter am Markt welche das können. Von simplen Hilfsmittel welche dir helfen die typischen spitze-spitze Vermessung elektrisch unterstützt zu positionieren bis hin zu automatischen Messabläufen.

Hallo RAL6000,

ich bin auf deinen Beitrag hier gestoßen. Finde ihn aüßerst interessant. Hast du eventuell Links zu den Systemen welche dir die Spitze-Spitze Thematik erleichtern?

Wie seit ihr dann letztenendes verblieben um euer Problem zu lösen?

Wir haben das System der Fa. Wiest gekauft um die Punkte 1 bis 3 durchzuführen. Nach einigen Anpassungen und Optimierungen auf deren Software läuft die Vermessung sehr gut. Die Anforderung das für einen Endkunden verwendbar zu gestalten haben wir erstmal verworfen. Hintergrund ist das ein Bediener der das bestenfalls nur einmal in 1 oder 2 Jahren macht Probleme hat bei den Fehlerzuständen die es geben kann. Da bräuchte es eine Umfangreiche Fehlersituationsbeschreibung in Form einer Betriebsanleitung welche im Aufwand nicht einem Dienstleistungseinsatz gegenüberstehen.

Vereinfachungen der Spitze-Spitze Vermessung waren primär 2 Möglichkeiten, jedoch habe ich beide nicht getestet, da sie eben nur Punkt 1 unserer Anforderung erfüllt hätten:
1. Elektrischen Durchgangsprüfer einbinden, Anschluss auf TCP und die Gegenspitze, es piept wenn ein Kontakt herrscht.
Das hätte uns nicht geholfen da wir durch ein kurzes und ein langes Messwerkzeug zwei Hilfs-TCPs vermessen von wo aus wir auf einen Fräsmotorflansch zurück rechnen. Da wir enorm lange Fräswerkzeuge einsetzen (Gesamtlänge ~ 700mm) war es kaum möglich das lange Messmittel in Verwindungssteifer Form zu fertigen. Bedeutet der Durchgangsprüfer schützt nicht vor Fehlmessungen wenn man keinen Verwindungssteifen Messaufbau hat oder nicht empfindlich genug mit einem solchen umgeht.
2. Äußeres Mess-Hilfsmittel um den TCP immer wieder in der gleichen Position zu halten während man vermisst. Ich kann mir sehr gut vorstellen das dies ein guter Kompromiss ist.

Siehe auch das Video von Werner Hampel:

Quote from DS186

Hallo RAL6000,

danke für deine ausführliche Rückmeldung und das Teilen deiner bisherigen Erfahrungen zu den verschiedenen Aspekten. Das ist wirklich hilfreich und sehr interessant für mich.

Wir werden wohl Richtung Mai oder Juni mit dem iMS in die Inbetriebnahmephase starten. Im ersten Schritt wollen wir Funktionen zur Diagnose und Wiederherstellung der Kinematik sowie zur Tool-Vermessung implementieren.

Ich werde berichten, sobald erste Erfahrungen damit gemacht sind.

Hallo DS186,

Hast du schon Erfahrungen sammeln können mit dem IMS System, hatte die Firma schon einmal bei uns im Haus wo sie das System vorgestellt haben, leider wurde es bei uns nie Probiert.

Gruß

Christian

Quote from Chesi32

Hallo DS186,

Hast du schon Erfahrungen sammeln können mit dem IMS System, hatte die Firma schon einmal bei uns im Haus wo sie das System vorgestellt haben, leider wurde es bei uns nie Probiert.

Gruß

Christian

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Nein, bisher habe ich nichts weiteres getestet. Aktuell scheint es so das eine regelmässige TCP Vermessung bei einigen Kunden Interessant wird. Ich denke Anfang 2025 wird das bei uns dann wieder Thema werden.