Beiträge von spec

Zitat von RobiMan

Wenn der Bremsentest durchfällt und die Zeit auch abgelaufen ist, kannst du den Roboter nur noch mit reduzierter Geschwindigkeit laufen lassen.

Da hält sich ABB raus was dann zu tun ist, das müsste ggf. in der Sicherheitsbetrachtung mit berücksichtigt werden was da für eine Gefahr entstehen könnte.

So richtig hab ich mir da auch noch keine Gedanken darüber gemacht was dann zu tun ist.

Danke für die Info. Ich werde dann, dies so umzusetzen, dass nach einem fehlgeschlagenen Bremsentest der Werker angefordert wird, die Instandhaltung zu benachrichtigen. Diese sollen dann den Roboter auf die Parkposition in T1 fahren.

mfg spec

Zitat von hofd

Hi

Eine spezielle Routine gibt es meines Wissens nach nicht. Es gibt ja drei Ergebnisse bei einem Bremsentest, OK, Warning und Error bei Warning lässt sich der Roboter definitiv noch in Automatik betreiben. Bei Error bin ich mir nicht sicher.

Soweit habe ich das bereits verstanden. Meine Vermutung geht in dieselbe Richtung. Meine eigentliche Frage ist jedoch, ob es von ABB klare Vorgaben dafür gibt, wie man sich im Falle eines nicht erfolgreichen Bremsentests verhalten soll. Bei KUKA gibt es einen genauen Ablauf, der nach einem fehlgeschlagenen Bremsentest zu befolgen ist. In den Unterlagen von ABB konnte ich dazu jedoch nichts finden, zumindest nicht in den Dokumenten, die ich durchsucht habe. Meine momentane Überlegung wäre, es ähnlich wie bei KUKA zu handhaben. Vielleicht kann jemand, der ausschließlich mit ABB-Systemen arbeitet, hierzu Auskunft geben, wie dies üblicherweise gehandhabt wird?

mfg spec

Hi Leute,

ich stehe gerade vor der Inbetriebnahme einer neuen Roboterzelle und alles läuft bisher reibungslos. SafeMove ist eingerichtet, der Bremsentest (CBC) hat erfolgreich funktioniert, und der Betriebsablauf läuft wie geplant. Jetzt stellt sich mir die Frage, wie sich ein ABB-Roboter verhält, wenn die Robotersteuerung einen Defekt in einer Bremse während des CBC feststellt.

Von meinen Erfahrungen mit KUKA-Robotern weiß ich, dass man eine spezielle Routine teachen muss. Diese bringt den Roboter nach einem durchgefallenen Bremsentest in eine sichere Position, um möglichen Schaden zu verhindern, falls der Roboter zusammenbricht. Hier sind Auszüge aus der KUKA SafeOperation-Dokumentation, die diesen Prozess näher erläutern.

Aber wie sieht es bei ABB aus? Muss ich auch eine solche Routine erstellen, oder verbleibt der Roboter nach einem durchgefallenen CBC-Test nur im manuellen T1-Modus? In der SafeMove-Schulungsdokumentation, die wir erhalten haben, wird CBC nur kurz behandelt, und es wird lediglich auf Bremsenwartung hingewiesen. Leider habe ich während der Schulung vergessen, nach diesem speziellen Fall zu fragen, und der Schulungsleiter hat darauf nicht hingewiesen – vielleicht war ich in dem Moment gerade Kaffee holen.

Falls jemand mehr Informationen dazu hat, wäre ich sehr dankbar für eine Antwort.

mfg spec

Zitat von DS186

Das Thema ist zwar schon etwas älter, bin aber zufällig darüber gestolpert und hätte noch was zur Vollständigkeit beizutragen.

Die Last, die via GetSysData ausgegeben wird, hängt vom Wert des Systemparameters ModalPayLoadMode ab. Wenn Wert 1, dann wird die aktive Nutzlast (GripLoad) ausgegeben. Wenn Wert 0, dann wird die aktive Gesamtlast (Werkzeuglast in tooldata plus GripLoad) ausgegeben.

Es gibt keine veralteten Themen oder Diskussionen, da sonst heute niemand über die Texte von Aristoteles und Kant debattieren würde. Wenn jemand etwas zu einem Thema sagen möchte und nicht zögert, es aufzuschreiben, sollte er es tun.

mfg spec

Ich habe wieder Zeit, auf eure Antworten zu reagieren.

Zitat von SJX

Lies bitte mal das hier:

Moment of Inertia Orientation - KUKA Robot Forum - Robotforum - Support and discussion community for industrial robots and cobots (robot-forum.com)

Noch zum Thema Winkelangabe:

Und immer das wichtigste, Zeichnung zu Verlangen, wo Du siehst, wie der Konstrukteur das Ausgabekoordinationssystem hingelegt hat und ob es Deckungsgleich ist mit der Orientierung des Flansches

Alles anzeigen

Verstehe ich es richtig aus dem Bild und dem von SJX geposteten Link, dass ich die Achswinkel auf Null lassen kann, wenn ich die Massenträgheitsmomente eintrage, die bei meinem Bild blau markiert sind? Andererseits muss ich Achswinkel eingeben, wenn ich die orange markierten Werte verwende. Dabei müssen die Achswinkel aus den Werten berechnet werden, die neben den orange markierten Werten stehen. Das scheint auch aus den Bildern von KUKA.Load hervorzugehen, die ebenfalls von euch gepostet wurden.

Wie ich weiterhin aus dem von SJX geposteten Link entnommen habe, kann man auch die grün markierten Werte verwenden. In diesem Fall müssen auch die Koordinaten und Achswinkel des Massenmittelpunkts genullt werden.

Die genannten Werte sind erst dann korrekt, wenn sie sich auf die Roboter-Flansch-Koordinaten als Ursprung beziehen, oder?

mfg spec

Zitat von Hermann

Das sind die Richtungen der "Hauptachsen der Trägheitsmomente" . Einfach mal nach dem Begriff in der bevorzugten Suchmaschine suchen.

Jetzt bin ich wirklich verwirrt. Ich poste hier das Bild, das ich vom Konstrukteur erhalten habe. Welche Werte soll ich für die Massenträgheitsmomente verwenden, die orange, blau oder grün markiert sind? Kann man aus diesem Bild auch die Richtungen der "Hauptachsen der Trägheitsmomente" ablesen?

Zitat von Martin Huber

Moin Spec,

ein Punkt hat keine Orientierung. Im Massenmittelpunkt angreifende externe Kräfte können den Rotationszustand des Objekts nicht verändern, da sie wegen des im Schwerpunkt fehlenden Hebelarms kein Drehmoment ausüben.

Warum kann ich dann bei der Eingabe von Lastdaten die Orientierung angeben?

Alles klar, vielen Dank für die rasche Antwort. Eine Frage bleibt jedoch offen: Wie verhält es sich mit der Orientierung (A, B, C)? Kann man diese vernachlässigen, oder ist es möglich, sie mithilfe von KUKA.Load zu berechnen, sofern man andere Werte wie Maße, Massenmittelpunkt (Lx, Ly, Lz) und Trägheitsmoment (Ix, Iy, Iz) besitzt? Mir ist aufgefallen, dass die Lastdaten, die ich vom Konstrukteur erhalte, niemals die Orientierung beinhalten. Der Konstrukteur gibt an, dass die Lastdaten direkt aus dem CAD-Programm stammen.

Hallo Leute,

ich habe eine Frage bezüglich des Massenschwerpunkts. Auf welches Koordinatensystem muss sich der Massenschwerpunkt beziehen, wenn ich ihn in mein erstelltes Werkzeug eintrage: auf den Roboterflansch oder auf mein eingemessenes Werkzeug? Ich frage, weil ich die Werkzeug-Lastdaten vom Konstrukteur erhalte, und diese sind auf den Roboterflansch bezogen. Wenn jedoch die Daten sich auf das eingemessene Werkzeug beziehen müssen, trage ich möglicherweise ständig die falschen Lastdaten ein. In der KUKA-Dokumentation steht lediglich etwas über ein Bezugssystem, jedoch nicht darüber, welches Bezugssystem gemeint ist.

Hier sind die beiden Varianten - welche davon ist die Richtige?

mfg spec

Zitat von High

Hallo zusammen,
erstmal besten dank für Eure Antworten. Das Problem ist gelöst.

Ursache war mein Dummy TIA Projekt.
Ich habe die Eingänge auf der Siemens Seite in der Variablen Tabelle überprüft aber keinen Eingang auf der Siemens Seite verprogrammiert und dadurch hat wie schon von Paulaner vermutet sich keine Safety Kommunikation aufgebaut.
Als ich nur einen Eingang in einen DB geschrieben habe war das Problem beseitigt und die Kommunikation wurde aufgebaut.
Im Nachhinein gesehen ein Dummer Fehler ... aber so ist es doch immer wenn man weiß woran es liegt ist es eine Kleinigkeit.

Danke High,

dass du die Lösung gepostet hast. Ich habe hier 1,5 Tage damit verbracht, den Fehler zu finden. Der SPS'er hat mich schon blöd angeguckt, und am Ende war er schuld.

Hallo Community-Mitglieder,

ich stehe vor der Herausforderung, ein Offline programmiertes Programm, das ich in eine selbst erstellte Virtuelle Steuerung integriert habe, auf eine reale Steuerung zu übertragen. Ich bin mir unsicher, welchen Ansatz ich am besten verfolgen sollte und hoffe auf eure Erfahrungen und Ratschläge.

Bisher habe ich überlegt, einfach ein Backup meiner Virtuellen Steuerung zu machen und dieses dann in die reale Steuerung zu laden. Allerdings bin ich mir nicht sicher, ob dies die beste Vorgehensweise ist und ob es eventuell bestimmte Aspekte gibt, auf die ich besonders achten sollte.

Habt ihr bereits ähnliche Erfahrungen gemacht oder könnt ihr mir Tipps geben, wie ich am besten vorgehen sollte? Gibt es potenzielle Fallstricke, die ich vermeiden sollte? Ich möchte sicherstellen, dass die Übertragung reibungslos verläuft und das Programm auf der realen Steuerung genauso läuft wie in meiner virtuellen Umgebung.

Vielen Dank im Voraus für eure Hilfe!

Beste Grüße
spec

Also meinst du, dass man bei Yaskawa eine Schulung buchen kann, die nicht in der Liste aufgeführt ist?

Hallo zusammen,

ich bin auf der Suche nach einer Yaskawa Motoman Schulung für Umsteiger. Kann mir jemand eine empfehlen? Auf der Yaskawa-Homepage finde ich viele Schulungen, jedoch keine speziell für Umsteiger. Oder kennt jemand eine Schulung bei Yaskawa, die für Umsteiger geeignet ist? Ich wäre sehr dankbar für eure Hilfe.

mfg spec

Zitat von Programmiersklave

Guck mal in der Doku unter Funktionen: NOrient(Rotation)

Deine Werte sind der Steuerung nicht genau genug, aber sie kann es selbst ändern.

Danke dir Hat richtig gut geklappt.

Hallo zusammen,

ich stehe vor einem Problem bei der Werkzeugvermessung und benötige eure Hilfe. Ich möchte nicht nur den TCP vermessen, sondern auch die passende Orientierung erhalten. Dafür habe ich die Methode "TCP & Z, X" mit vier Punkten gewählt. Die Vermessung des TCP war kein Problem und hat sehr gut geklappt. Allerdings stoße ich auf Schwierigkeiten, wenn ich Z und X vermessen möchte. Es funktioniert nicht so, wie ich es benötige.

Als vorläufige Lösung habe ich die Orientierung manuell eingegeben. Solange das Werkzeug ausgewählt ist, verfährt es so, wie ich es möchte. Doch sobald ich ein anderes Werkzeug auswähle und dann wieder zum vorherigen Werkzeug zurückkehre, erhalte ich eine Fehlermeldung.

Anbei sind die Daten des Werkzeugs:

TASK PERS tooldata tLaser:=[TRUE,[[-89.4061,-212.526,13.6738],[0.245,0.651,-0.674,0.247]],[1.2,[-1.75,-40.25,115.52],[1,0,0,0],0.0047,0.0085,0.012]];

Kann mir jemand erklären, warum dieses Verhalten auftritt und wie ich die gewünschte Orientierung dauerhaft erreichen kann?

Vielen Dank im Voraus für eure Unterstützung!

Beste Grüße

spec

Zitat von DS186

Wir reden von der Software- oder auch Hardware-Synchronisierung? Falls ja, dann kannst du dir ein sicheres Signal (Ausgang) anlegen und in deiner SafeMove-Konfiguration unter Synchronisierung mit dem Synchronisierungsstatus verbinden. Somit kann deine F-PLC direkt den Status lesen, z.B.:

Das habe ich bereits erledigt. Ich möchte wissen, wie die SPS erkennt, ob die Synchronisierung erfolgreich war und wann sie benötigt wird. Zum Beispiel: Die Synchronisierung war nicht erfolgreich, da die Achspositionen nicht mit den in der SafeMove eingelernten Positionen übereinstimmen, obwohl der Sensor ausgelöst wurde. Der Roboter steht nun still und niemand weiß warum. Bei einem Bremsentest kann ich beispielsweise anhand der Variablen SC1CBCERR erkennen, ob der Bremsentest nicht erfolgreich war, oder anhand von SC1CBCREQ, ob ein Bremsentest erforderlich ist. Doch in Bezug auf die Synchronisierung habe ich nichts Derartiges gefunden.

Hi Leute,

ich habe eine Frage bezüglich der SafeMove Sicherheitssynchronisierung und deren Statusübermittlung an eine übergeordnete Steuerung (SPS). Konkret geht es darum, ob es eine Möglichkeit gibt, den Status der Synchronisierung an die Steuerung zu übermitteln, ähnlich wie bei einem Bremsentest, wo beispielsweise der erfolgreiche Abschluss oder die Notwendigkeit einer Synchronisierung angezeigt wird.

Beispiel Bremsentest:

Ich möchte gerne den Status der Sicherheitssynchronisierung in Echtzeit an die übergeordnete SPS übermitteln, um den aktuellen Zustand der Sicherheitsfunktionen besser zu überwachen und zu steuern.

Gibt es eine spezifische Schnittstelle oder einen Kommunikationsweg, der diese Art der Statusübermittlung ermöglicht? Hat jemand bereits Erfahrungen damit gemacht oder kann mir weitere Informationen dazu geben?

Vielen Dank im Voraus!

Beste Grüße,
spec

Danke Leute für die Unterstützung. Hab es mit eure Hilfe und Dokumentation hingekriegt und würde es hier einmal zeige wie ich es gemacht habe.

1. Lokale IP-Adresse anlegen.

2. Ein Ethernet/IP Device anlegen.

Hinweis: Label und IP-Adresse müssen bei "IP-Adresse anlegen" und "Ethernet/IP Device anlegen" identisch sein.

3. Steuerung neu starten (Warmstart).

4. Lokalen IO Device konfigurieren.

5. Steuerung neu starten (Warmstart).

6. Nach Warmstart tauchen die IOs in Konfiguration > I/O System > Signal auf.

P.S.: Warum die nicht unter E/A Engineering auftauchen weiß ich jetzt nicht aber wenn jemand es weiß kann gerne das mit mir teilen.

P.S.2: Hier noch zwei Dokus die mir, neben euch, weiter geholfen haben.
Anwendungshandbuch - EtherNet/IP Scanner/Adapter

Anwendungshandbuch - Skalierbare E/A

Zitat von Robonator

Hallo,

welche RobotWare-Version hast du denn?

Ab einer gewissen Version kannst du auch schon in der Virtuellen Steuerung das Modul mittels GSDML-Datei einbinden, parametrieren und Signale anlegen. Das geht dann im Reiter "E/A Engineering"

Grüße

6.15.2027

Hallo Leute,

ich arbeite gerade an einem Projekt, bei dem ich eine "1541-1 Base Dig. 16In/16Out: Basis Modul Digital IO 16 In / 16 Out" in der Steuerung verwende. Da die Steuerung noch nicht bei uns angekommen ist und ich daher die Konfiguration nicht laden kann, bereite ich das Projekt offline vor. Ich habe bereits eine virtuelle Steuerung erstellt und alle Optionen aus der Bestellung übernommen. Nun frage ich mich, wie ich das oben genannte Modul in mein Projekt integrieren kann. Hat jemand von euch das schon einmal gemacht und könnte mir sagen, wie es funktioniert?

Vielen Dank im Voraus!