Beiträge von frist

Hallo Gernot,
danke für deine Erläuterungen.

Zitat von Gernot

Das EMT enthält, wenn man eines zersägt (man hat schon ´mal ein kaputtes), jede Menge blaue Vergußmasse einen Hauch Elektronik und einen Wegaufnehmer (LVDT).

Ein Aufbau mir LVDT war meine Hypothese, als ich drübernachgedacht habe, was ein EMT wohl sein könnte. Interessant zu wissen, dass wirklich einer drin ist.

Zitat von Gernot

Dessen Signal wird differenziert und positive Geschwindigkeit setzt eines der Schaltsignale und negative Geschwindigkeit der Tastspitze das Andere. Zu große Geschwindigkeit oder Hub der Tastspitze ausserhalb des Meßbereichs des LVDT setzt beide Signale und das heißt "Fehler" (rote LED).

Das klingt sehr plausibel, deckt sich aber nicht mit dem beobachten Verhalten. Genau so ein Verhalten hab ich nämlich mit einer digitalen Messuhr und einem Microcontroller simuliert und damit keine guten Justage Ergebnisse erhalten. Ich werde das nochmal testen. Ich schau mal, ob ich morgen (oder am Wochenende) dazukomme. Muss aber erst mal rumfragen, ob jemand den Roboter braucht, wenn was schief geht ist der nachher erst mal dejustiert....

Zitat von Gernot

Leider sind die Kerben an den Robotern auch einmal unterschiedlich steil, so daß die Mitte zwischen den oberen Kanten der Flanken nicht immer dem Justagepunkt entspricht.

Das stimmt, das könnte ein Problem sein, allerdings würde sich der Fehler automatisch ausgleichen, wenn alle EMTs einigermaßen den gleichen Schaltpunkt hätten, und Kuka für die allererste Justage auch einen EMT mit der gleichen Charakteristik benutzt.

Schönen Abend noch
Florian

Hallo Gernot

Zitat von Gernot

Schau´ Dir einmal an, wo der Roboter vor und nach der Justagefahrt steht mit einem EMT und mit einem EMD.

Über den EMD weiß ich nichts.

Zitat von Gernot

Mit EMT fährt der Roboter die fallende Flanke herunter und stoppt kurz hinter der tiefsten Stelle.

Genau, der Roboter Stoppt gleich nachdem der Schaltpunkt zum zweiten (eigentlich zum dritten) mal erreicht wurde.

Zitat von Gernot

Das EMT erzeugt zwei Schaltsignale. Eines wird auf der fallenden Flanke gesetzt und eines auf der steigende Flanke. An der tiefsten Stelle der Kerbe "flattern" beide Signale. Justiert wird dann auf die Mitte von "das Flattern beginnt" und "das Flattern hört auf".

Ich muss zugeben noch nie einen EMT in der Hand gehabt zu haben. Dafür hab ich einen gebaut. Und das Verhalten des Roboters lässt ziemlich eindeutig drauf schließen, dass der EMT einen Schalter enthält, der bei einer Bestimmten Höhe schaltet, außerdem gibt's etwas Elektronik, die aus diesem Signal zwei macht und an das RWD weitergibt.

Ich habe eine Version des Selbstbau-EMTs gebaut, der tatsächlich die Flanken der Kerbe ausgewertet hat. Es wurde kontinuierlich die Höhe gemessen ein kleiner µC hat die Tendenz beobachtet, beim erreichen des Umkherpunktes (ganz unten in der Kerbe) hat er dann das Signal fürs RDW erzeugt. Das Ergebnis war, dass der Roboter beim Überprüfen der Justage einen Punkt vor diesem Tiefpunkt angefahren hat.

Darum erzeugt die zweite Version des Selbstbau-EMT das Signal bei erreichen der gleichen Höhe ca. in der Mitte der beiden Flanken. Der Roboter steht dann beim Überprüfen genau in der Mitte des V.

Letzteres ist übrigens mit erheblich geringeren Hardware kosten für den EMT zu realisieren. Kein Wunder, dass ich Kuka für diese Variante entschieden hat. Man brauch nur einen Prätisionstaster. Version drei des Selbstbau-EMT wird einen solchen Taster von Baumer (<1µm Wiederholgenauigkeit) nutzen.

Zitat von Gernot

In jedem Fall ist der tiefste Punkt der Kerbe für die Justage relevant.

Im Enddefekt ist der Roboter dann später so justiert, dass die Nulllage in der Mitte liegt, aber die Encoderwerte, die dieser Lage entsprechen werden aus zwei Ablesungen errechnet (wird wohl einfach der Mittelwert sein, wobei man den Überlauf der Werte beim Qadrantenwechsel berücksichtigen muss)

Grüße
Florian

Hallo,
eine kleine Ergänzung hierzu:

Zitat von Gernot

das alte EMT fuhr nur bis zum tiefsten Punkt der Justagekerbe und dann stoppte der Roboter nach Erhalt des Schaltsignals.

Auch beim EMT wird ein bisschen gerechnet. Der EMT ist im Prinzip ein Taster, der bei einer bestimmten Position im der Justagekerbe ein und wieder ausschaltet. Der Roboter fährt also die Justagekerbe ab, und wenn's zum ersten mal "bergab' geht schaltet der EMT an einer bestimmten Höhe. Irgendwann geht's auf der anderen Seite der Justagekerbe wieder hoch, da schaltet der EMT wieder an der gleichen Stelle. Aus den beiden Schaltpunkten rechnet die Steuerung die Position der Mitte aus.

Grüße
Flo

Hallo,
ich kann nicht direkt was beitragen, aber hier ist das Problem auch schon diskutiert worden:

http://www.roboterforum.de/rob…systemfehler-t8716.0.html

Grüße
Florian

Hallo

Zitat von puck

Wie macht sich denn Dein Genauigkeitsproblem bemerkbar?

Ich häng mal ein Foto an.

Da sieht man ein paar Fräsbahnen und ganz deutlich das Problem. Es wurde immer eine Bahn im Gleichlauf, eine im Gegenlauf gefräst, also "hin und her". Es sind dann immer die einen Bahnen tiefer als die anderen. Das ganze hängt natürlich vom der Roboterhaltung und dem Werkzeugwinkel ab, darum zeigen die verschiedenen Bereiche den Fehler unterschiedlich stark.

Zitat von puck

So nen positioniergenauer Roboter ist halt keine Messmaschine! Die Pose-Genauigkeit im Kugelradius Δr wird im knappen Millimeterbereich und etwas drunter liegen.

Die liegt, gemessen an einer Handvoll Punkten in ca. 1m³ bei so +-0.5mm. Allerdings ist mir die auch gar nicht so arg wichtig. Die Wiederholgenauigkeit ist deutlich besser und um die geht's mir eigentlich auch.

Das komisch ist, das der Roboter das früher eben nicht hatte, das sich die "hin" Bahnen deutlich von den "her" Bahnen unterschieden haben. (Es liegt übrigens nicht an den unterschiedlichen Kräften auf den Fräser, das passiert unabhängig von Frästiefe und Werkzeugdurchmesser.)

Mir fällt außer Umkehrspiel kein Ursache ein. Habt ihr das noch eine Idee? Vielleicht hängt es irgendwie mit falschen Lastdaten oder so zusammen?

Zitat von puck

Die Grundachsen haben ein geringeres Umkehrspiel, als die Handachsen. Bei den Grundachsen würd ich so auf zwei Winkelminuten, bei den Handachsen so auf drei bis fünf Winkelminuten tippen.

Grundachsen: ca. 2 arcmin = 0.03334 deg
Handachsen: ca. 4 arcmin = 0.06667 deg

Dein Robbi würd ich also nicht als unbedingt kritisch einschätzen

Ja, wenn das übliche Werte sind, dann ist bei mir alles im grünen Bereich.

Das Umkehrspiel und der daraus resultierende Winkelfehler an Achse 6 ist eh zu klein, um die Bahnabweichung zu erklären. Achse 6 ist recht nah am Werkzeug (300mm) und ich hab aber min. 0.5mm Fehler, dafür müsste der Fehler mindestens 0.1° sein. Komische Sache.

Zitat von puck

Hmmmhhh, schwierig ... das fiese an den Umkehrspielen, Getriebespielen, Lost Motion, wieauchimmer ist, dass sie von der Bahn, Geschwindigkeit, Wärmezustand, Planetenstellung Jupiter zu Mars und ähnlichen Größen abhängen, ist halt schwierig vorauszusagen.

Stimmt. Tja, ich glaub eh das es da noch irgendwas anderes hat. Hat jemand noch irgendwelche komischen Ideen?

Ich mach jetzt mal ein Video und versuche die Achspositionen aller Achsen genau zu beobachten, wenn Fall (3) aus dem Foto eintritt, vielleicht bin ich dann schlauer.

Grüße
Flo

Hallo

Zitat von Grubba

Na ja, man könnte an Achse 6 einen mechanischen Anschlag anbauen, an den du eine Messuhr hältst. Wenn du dann manuell die Achse verfährst und die Anzeige auf Achswinkel stellst, kannst du dann bei Wechsel der Drehrichtung sehen, um wieviel Grad sich die Roboterpositionsanzeige verändert, bis sich die Messuhr bewegt. Habs so noch nie probiert, hört sich aber gut an oder?

So, oder so ähnlich hab ich das schon mit allen Achsen gemacht. Ich hab die Uhr auf einem Messstativ festgemacht und immer gegen einen geeigneten Punkt auf dem Tool, am "Ende" des Roboters gemessen. Im Ergebnis bekomme ich für die Achsen 1-5 weniger als 0.005° Spiel, für die 6. aber so ca. 0.04°-0.05°. Die Frage ist nun, ob das normal ist, oder nicht? Den Zahnriemen hab ich schon kontrolliert, der sieht aus wie neu und seine Spannung ist auch OK. Ich kann ihn allerdings tatsächlich ein paar Millimeter bewegen (bei offenen Bremsen und bestromten Motoren). Womöglich hat das Getriebe auf dem Servomotor was...

Grüße
Florian

Hallo,
ich kämpfe immer noch mit Genauigkeitsproblemen bei unserem KR60HA und hab inzwischen die Befürchtung die Ursache liegt im zu großen Umkehrspiel.

Ich habe grad' versucht das an allen Achsen mal zu messen und es liegt überall bei unter 0,005° nur bei der Achse 6 sind eher 0.05°.

Jetzt stellt sich die Frage, ob an Achse 6 was kaputt ist. Könnte das sein? Wenn ja, was könnte hin sein? Habt ihr vielleicht eine Idee wie ich das überprüfen könne?

Gibt's vielleicht eine Möglichkeit das Umkehrspiel per Software zu kompensieren?

Grüße
Florian

Hallo,
noch ein Tipp, ich glaube es gibt für EMC2 (http://www.linuxcnc.org/) auch ein Roboter Kinematikmodul, das wäre ein C Quellcode. Ich weiß leider auf die schnelle nicht, wer das geschrieben hat oder wo man das Modul finden könnten, aber es gibt so was irgendwo.

Grüße
Flo

Hallo,
nur weil ich grad zufällig drüber gestolpert bin: Auf Ebay gibt's grad eine Kuka Messuhr, Artikelnummer 320710121893.

Grüße
Flo

Hallo

> bin ich momentan auf der Suche nach einer günstigeren Lösung.

Improvisiert geht das sogar zum Nulltarif:

1. Methode: Mikrophon am Laptop, Riemen anzupfen und das Signal aufzeichnen, dann das Spektrum auswerten und die lauteste Grundschwingung im plausiblen Frequenzbereich suchen.

2. Methode: Statt Mikrophon eine kleine Spule an den Mikrophoneingang des Laptops anschließen und einen kleine Magneten auf den Riemen kleben (auf vielen Riemen haftet der eh, da Stahldraht zur Armierung benutzt wird. Zupft man den Riemen jetzt an und Hält die Spule in die Nähe der Magneten, so kann man auf dem Laptop ein sehr sauberes und klares Signal, das sich leichter und genauer auswerten lässt.

Ich hab grad vor ein paar Tagen mit Methode 2 die Spannung der Riemen an unserem Roboter überprüft, hier das Ergebnis der Messung an Achse 6 in zwei Screen Shots:

Zur Aufnahme wurde Audacity ([urlhttp://audacity.sourceforge.net/[/url]), zur Analyse Sonic Visualiser (http://www.sonicvisualiser.org/) verwendet. Die Amplitudenmodulation mit ca. 1/10 der Frequenz stammt von einem, bei der Einbaulage des Riemens an Achse 6 kaum vermeidbaren, Drehschwingungsanteil, der beim Anzupfen mit angeregt wird.

Grüße
Flo

Hallo

> Du möchtest auf der HMI ein Werkzeug auswählen und eine Start Taste
> drücken. Damit soll das Wechslerprogramm aufgerufen werden. Dann
> wechselst du auf die BOF und fährst in T1/2 das Programm ab.

Ja, genau. Das ganze wäre deshalb sinnvoll, weil ich z.B. vor der Ausführung des eigentlichen Programms noch eine Basis vermessen muss und dafür das Werkzeug 1 (3D Werkstücktaster) oder 1 (einfache Spitze) brauche. Darum würde ich gern per Tastendruck ein beliebiges Werkzeug holen können.

> Warum gibst du nicht die Werkzeugnummer über Variablenübersicht
> an und wählst das Programm per Hand an?

Das geht schon, so ist aber nicht so elegant.

Könnte mir ja auch ein kleines Programm bereitliegen, das z.B. den Taster holt und sonst nix macht. Und immer wenn ich den Tastern zum messen brauche ruf ich eben das schnell auf. Schöner wäre aber der Wechsel auf Tastendruck. (Und es gibt ja sogar schon eine Taste, nur tut die nix.)

> Wenn du wissen willst wo dein Tastendruck von der HMI landet
> kann ich dir da auch helfen. Brauch dafür das HMI Bild und das
> SPS Projekt oder den Namen der Firma die den Roboter gekauft hat.

Oh, das wäre natürlich fein. Ich such Dir die Files raus. Danke schon mal.

Viele Grüße
Flo

Hallo BeatTheQ,
danke für Deine Antwort.

> Mit dem Tastendruck lieferst du über die SPS ein Bit an den Roboter.

Ja, soweit klar, ich glaube auch ich schaffe es herauszubekommen welches Signal das ist - Notfalls eben durch ausprobieren.

> Der Roboter steht ja zu diesem Zeitpunkt in Automatik und wartet auf irgendwas.

Nein, eigentlich nicht. Zumindest ist zu diesem Zeitpunkt kein Programm geladen, oder jedenfalls nicht eines, das auf den Wechselbefehl wartet.

Gibt's eine Andere Möglichkeit per Tastendruck ein beliebiges, gerade nicht geladenes Programm zu starten?

Grüße
Flo

Hallo,
ich würde gern auf Tastendruck in HMI Studio ein KRL-Programm starten. Kann mit vielleicht jemand sagen, wie das prinzipiell machbar wäre.

Hintergrund der Frage ist folgender: Wir haben einen Kuka KR60 und das Milling Paket von Kuka dazu (KRC 2 2005 mit ProConOS und HMI Stuido) außerdem gehört ein automatischer Werkzeugwechsler dazu. Das ganze wurde vor Jahren mal aufgabt und der Werkzeugwechsler wurde aber nie benutzt, nun wurde alles auch noch an einen anderen Standort verfrachtet und jetzt soll auch der Werkzeugwechsler wieder in Betreib genommen werden. Mit einiger Mühe ist es einem Kollegen und mir inzwischen auch gelungen erfolgreich die notwendigen Anpassungen am dem kleinen KRL Programm vorzunehmen, das die Werkzeuge wechselt. Der automatische Wechsel funktioniert inzwischen gut aber es ist im HMI Studio bereits eine vorkonfigurierte Taste vorhanden, mit der man offensichtlich den Wechsel manuell auslösen konnte. Das ist sinnvoll und wäre praktisch, darum würde ich auch diese Taste gern in Betrieb nehmen. Nur leider fehl mit jeder Ansatz wie man wohl mit dem Tastendruck das KRL Modul zum Werkzeugwechseln starten könnte. Geht das irgend wie?

Grüße
Flo

Hallo,
hier gibts inzwischen erste Zwischenergebnisse:

Es wurde ein neuer 300 mA FI eingebaut, der "FU fest" ist. Keine Ahnung, was das genau bedeutet, aber eine Besonderheit ist, das er erst nach ca. 1 Sekunde auslöst. (Der alte 30 mA FI, hat übrigens auch schon verzögert ausgelöst.) Jetzt kann ich immerhin schon mal beide Schränke einschalten. Ich hatte noch keine Zeit den Roboter anzuschließen, ob's wirklich funktioniert kann ich also erst in ein paar Tagen sagen.

Scheinbar liegt aber der Ableitstrom des Milling Zusatzschrankes über 30 aber unter 300 mA, der der KRC2 selbst unter 30 mA.

Grüße
Flo

Hallo

> Das nicht von mir.

Oh, ich bin über Deine Signatur dahin gestolpert., drum dachte ich es ist deine Seite. Danke für den Hinweis.

Grüße
Flo

Hallo Tilman,
ja, dein Vorschlag dürfte auf's gleiche hinauslaufen. Ich kenne mich nur mit den verschiedenen Teachmethoden nicht aus. Und man darf wohl die Orientierung des Werkzeugs nicht vergessen, ein Punkt reicht also (wie Du auch schreibst) nicht aus. Ich weiß allerdings gar nicht, wie man die Werkzeugwinkel bei einem Greifwerkzeug z.B. normalerweise vermisst.

Grüße
Flo

PS: WolfHenk hat noch was auf seiner Seite, das vielleicht interessant ist: "Punktkoordinaten in anderes Tool und Base umrechnen" http://roboterszene.de/index.php/kuka.html

Hallo

> Ah, dann ist das also so ein Milling Zusatzschrank oder?

Ja, genau, hätt' ich gleich dazu schreiben sollen. Tschuldigung.

Ich bin jetzt mal mit dem Elektriker so verblieben, dass er einen frequenzumrichterfesten FI einbaut. Mal sehen, was das eigentlich ist. Scheinbar kennt er das Problem von Aufzügen und dafür gibt's wohl spezielle FI Schalter. Mal schauen.

Grüße
Flo

Hallo,
der obere Teil kommt von Kuka. In meinen Handbüchern zu meiner Version der KRC2 gibts keine Angabe zum FI. Die 300 mA stammen aus dem Handbuch der Edition 05, die ist deutlich neuer als meine.

Grüße
Flo

Hallo,
danke für die Links.

Ich hab auch schon ein bisschen weiter gelesen gehabt, allerdings kann ich einfach keine Angabe von Kuka zum Ableitstrom finden. Das müsste doch eigentlich in einem Datenblatt erfasst sein. Einzig für den Kuka RoboCoaster hab ich was gefunden, da heißt es der Ableitstrom könnte bis zu 400 mA betragen.

Dass man eigentlich einen Allstrom FI (Typ B) bräuchte ist klar, im Fehlerfall können eben hier auch Gleichströme oder hochfrequente Wechselstrom fließen und die würde ein Typ A FI nicht erfassen.

Trotzdem bleibt die Frage, warum der Ableitstrom überhaupt so groß ist. Ich vermute, dass die Steuerung und Schutzklasse I ist, dann sollte doch der Ableitstrom so klein sein, dass er auch bei unterbrochenem Schutzleiter keine Gefahr für den Menschen darstellt und das ist bei >30 mA sicher nicht mehr der Fall. Ich werde jetzt mal einen 300 mA FI (Typ B), der Elektriker hätte gern drin, obwohl der Sinn zweifelhaft ist, probieren und wenn das auch nichts hilft versuch ich mal den Fehlerstrom zu messen.

Grüße
Flo

Hallo,

Wenn ich das richtig verstehe sollte das eigentlich nicht schwierig sein:

Sei

at alter falscher Toolvektor
ag alter gemessener Toolvektor
d Fehler zwischen dem aktuellen Programm und dem eigentlichen
Toolvektor d = at - ag

Gesucht ist ein neuer Toolvektor (nt) so, dass der Fehler zwischen dem neuen
Toolvektor und dem eigentlich gemessenen neuen Toolvektor (ng) gleicht
dem alten Fehler (d) ist.

also es muss gelten: d = nt - ng
nt = d + ng

mit d = at - ag ergibt sich: nt = at - ag + ng

Also:

1) alten Toolvektor notieren (x1,y1,z1,a1,b1,c1)
2) altes Werkzeug drauf, genau vermessen;
Ergebnis notieren (x2,y2,z2,a2,b2,c2)
3) neues Werkzeug drauf, genau vermessen;
Ergebnis notieren (x3,y3,z3,a3,b3,c3)
4) neuen Toolvektor ausrechnen (x4,y4,z4,a4,b4,c4)
und eingeben
5) freuen weil die alte Bahn jetzt mit dem neuen Werkzeug
abgefahren wird

Übrigens ist x4 = x1 - x2 + x3 und entsprechend y4 = y1 - y2 + y3 usw. ....

Siehe Skizze.

Ich hoffe das war jetzt halbwegs verständlich.

Viele Grüße
Flo