Posts by SJX

    Ansonsten ruf doch einfach bei de Hotline von kuka an.

    Ich wäre mit den jetzigen Fakten mit meinem Latein am Ende.

    Oder h_robot müsste Doku lesen.

    Blick in "Bedien- und Programmieranleitung für Systemintegratoren".

    Hat heute 18 Seiten drin betreffend Bremsentest und beantwortet eigentlich alle Fragen.


    Das wichtigste hier: Was für KSS er hat und ob überhaupt welche Achsen aktiviert sind.


    Ab KSS 8.5 kannst Du nun sogar Achsen übergeben, dass Du sie einzeln testen kannst und nicht alle auf's mal musst. Für kurze Pausen.

    Weiter gibt's Programm, wo Du die vom Bremsentest ausgenommenen Bremsen, zum Bsp. abkoppelbare, auch testen kannst.

    Hallo Stefan,


    ich weiss nicht, ob dass hier der richtige Ort ist, Dampf abzulassen. Und dies gleich mit dem ersten Post! Sorry.

    Die Leute hier im Forum können nichts dafür. Wir sind nicht KUKA.


    Weiter würde ich dann aber Minimum von Dir erwarten, dass Du mindestens mal erwähnst, mit was für einer Steuerung, KSS, SafeOP du arbeitest.

    Auch kann man Files attachen, dass man sieht, was Du verbrichst und wo exakt Dein Problem liegt.


    Wir helfen gerne, aber so nicht.


    Gruss SJX


    Ps: Bitte ändere Dein "über mich".

    glaub da kannst du getrost noch mal min. 10 abziehen, wohl eher +-1990

    In der Automobilindustrie und im Handling-Bereich muss ich Dir recht geben.

    Schweissanlagen Kombination S2 / IRB6 / Orbit-Tische / ESAB Schweissequipment betreute ich aber noch viele um die 2000-er Wende.

    Stammten viele aus Mitte / Ende der 80-er, wo es einen richtigen Boom gab in dieser Branche.

    Viele standen auch in kleineren Betrieben, wo sie solche Investitionen nicht schon nach 5 Jahren ersetzten.


    S2 Stage 5 mit den IRB 1000 wurde sogar bis 1991 neu produziert. Die waren auch noch Ende der 90-er sehr gesucht in der Kleinteilemontage.

    Gehst wohl über die KLI-Schnittstelle, oder (Wo steckst Du ein?) ?

    Poste bitte mal All Deine Einstellungen davon (KLI Konfiguration mit Filtereinstellungen).

    KRC4 ist nicht KRC4. Bitte poste doch in solchen Sachen unbedingt die KSS Version. Ob Du ne Kiste mit XP oder Win7 hast, ist stark relevant.

    Standard IP 192.168.0.1 ist von Internem Netzwerk Windows - VxWin.

    Weiß du zufällig welche Geräte da dran passen oder was das Gerät für einen Anschluss haben muss?

    Früher waren diese Anlagen sehr gerne auch ausgestattet mit der ESAB LUA315R oder mit einer ESAB Aristorob 500R.

    Ersetzte dazumals auch sehr oft die LAH500R durch diese Typen.

    Da reden wir aber von einer Zeit vor 25 Jahren.

    Die Kommunikation ASEA Roboter - ESAB Schweissgeräte kam durch ein Agreement dieser beiden schwedischen Firmen.

    Da gab es Komplettpakete mit Verkabelung / Halterungen, auch Peripherietische, als Komplettanlage.

    Auch diese Typen gibt es meiner Meinung nach auch schon längere Zeit nicht mehr.

    Insofern kam eigentlich dann auch das grosse aus solcher Anlagen mit S2 Steuerung und IRB 6 Roboter um die +- 2000-er Wende.


    20 Jahre später kommuniziert man meistens über Bussysteme wie Profibus, EtherCAT, was nun das Ganze für einen Nachfolger ziemlich erschwert.

    Deine Steuerung kann dies nicht. Sie kann nur digitale I/O's bzw. Analog mit ?.

    Schade, dass wir auch nach dieser "Analyse" immer noch nicht wissen, ob die Analogen Ausgänge funktionieren.

    Den einen oder anderen Digitalen Ausgang wäre für eine Jobanwahl evtl. vorhanden.


    Betreffend Roboter-Schweissgeräte Interfaces im Netz ist bei Migatron was vorhanden, dass angeblich auch Hardwareverdrahtung unterstützt.

    Kenne es persönlich aber nicht. Details im Beschrieb fehlen mir. Evtl. findet Deine Fachfirma mehr heraus.

    Signale, die die S2 benötigt, kennst Du ja bestens. Sind auf dem Schaltplan der LAH500R / A32, Stecker 20 aufgeführt.

    Diese Signale wären erwünscht.

    Eine galvanische Trennung muss es geben, was aber eigentlich Standard sein sollte.

    Problematik, die wir aber noch haben, ist die hohe Spannung von 32V Gleichspannung der digitalen Signale.

    Bei Migatron fand ich ein Range -28V.

    Würde evtl. heissen, wie auch schon früher angesprochen, dass der Trafo der Steuerung wirklich die Brücken umgehängt werden müssen auf 410V- Bereich. Wollen das neue Interface ja nicht gleich grillieren. (Alte Sachen waren hier meistens robuster.)


    Bitte beachte auch, wenn Du investieren willst, dass Du ein Schweissgerät mit einem Interface nimmst, was Du auch evtl. für Handschweissen oder mit anderem Roboter nutzen könntest ohne teure Umrüstung.

    Fact ist halt, dass Du eine "Grossmutter" hast als Roboter. Dies kann dann schnell zum Fass ohne Boden werden.

    Überlege es gut, ob Du das machen willst.

    Es hat bis jetzt vor allem Zeit und ein bisschen was Material gekostet. Dafür hast Du vieles betreffend Automation / Elektrik, gelernt.

    Dass es aber reicht, selber ein anderes Schweissgerät zu integrieren, … Da wäre externe Hilfe schon angebracht.


    Gruss SJX

    Der CIA (Computer Integrity Agent) ist Teil der Option KUKA.CPC, die alle Anwendungen auf der Steuerung überwacht auf Zulässigkeit.

    Für die Prüfung müssen Zertifikate auf der Steuerung hinterlegt sein.

    An Deinem Namen an müsstest Du etwas mit BMW zu tun haben. Müsste eine gängige Option da sein.


    Hast Du ein paar Hintergrundinfos, wie es dazu kam.

    Was wurde daran gemacht.

    Softwareversion und Optionen.

    Du schreibst, kannst ihn nicht bewegen. Motoren ein geht aber noch? Was stehen sonst noch für Meldungen an (Photo des Screens)?

    Bei Deinen Neustarts hast Du auch Kaltstart gemacht oder immer nur Hibernate?



    Gemäss Doku könnte man ihn noch so neu starten.

    Wie es aussieht arbeitest Du mit der Version KUKA.Load V5.0.24.

    In der V5.0.22 sah es bei der Auswahl noch so aus.



    Komisch erscheint mir bei der K-Box auch der Schwerpunkt bei (Lx 82mm, Ly 160mm, Lz 106mm), obwohl der meiner Meinung nach bei ca. Lz=-1000mm liegen müsste?

    Da hast Du vollkommen recht. Auch Lx war bis jetzt typischerweise ein Minus-Wert.

    Irgendwas ging da schief bei der neuesten Version.


    Leider konnte ich im KUKA-Portal keine wirkliche Dokumentation zu den verschiedenen Energieführungsketten finden.

    Ist leider so.

    KUKA verweist sehr gerne an den Hersteller. Also ruf doch einfach mal bei KUKA an.

    should be running, i get the fault abcxyz tool ist not programmed.

    Es überrascht mich in letzter Zeit immer wieder. Die Basics einer Maschine versteht man nicht.

    Setzt aber eher hochstehende Optionen ein.

    Wurde doch hier im Forum schon so oft thematisiert Problematik des KUKA's, wann er Tool wie Base verwirft.

    Das muss ich testen, das problem hierbei ist dass diese "Abschaltspitzen" meist nur ganz kurzzeitig entstehen, z.b. beim eintauchen oder wenn er plötzlich durch eine harte stelle (z.b. Ast) fährt.

    Dein Drive kann vieles. Parameter 409 kannst Du Auslösezeit Parametrieren, so kurze Spitzen abfangen.


    ..Nein im ernst, werde mir jemanden suchen mit dem ich das mache,.....

    Finde ich vernünftige Entscheidung.

    Nicht desto trotz finde ich es gut, wenn Du selbst ein bisschen Bescheid weisst über die Möglichkeiten / Problematiken, die Du hast.

    Musst ja auch die Anforderungen an die auszuführende Stelle definieren, bzw.. dieser wird ja fragen, was er exakt umsetzen soll.

    Vor allem, wenn Du danach mit diversen Werkzeugen automatisch handeln willst, müsste ja z.B. Start / Stop, anfahren Wechsler, auch ins Prog.

    Thema könnte ja evtl. dann auch werden, eine flexible Stromgrenze Werkzeugspezifisch. Dann wäre das handeln z.B. besser über die Möglichkeiten des analogen Ausganges des Drives einfacher.


    wenn ich das Ganze programm in sprutcam einfüge muss kein Programm dazu mehr im programmordner sein, korrekt?

    Du meinst wohl das Interrupt-Programm Roboterstop ().

    Du kannst dieses als lokales Unterprogramm in allen Deinen .src's haben.

    Oder halt als globales eigenständiges .src-File.(Wie es jetzt war)

    Beides hat vor und Nachteile.

    Lokal kannst Du es individuell anpassen an jedes Produkt.

    Global ist Toll, wenn es einmalige Anpassungen gibt. Kannst an einem Ort machen, wirkt auf alle Deine Produkte. Sonst musst Du es im dümmsten Fall bei allen bestehenden Programme mühsam händisch ändern.

    Musst dieses .src-File ja nicht zwingend im Ordner Programm haben.

    Mit dem Werkzeugwechsler wird es auch noch weitere solche "Hilfsprogramme" geben. Evtl. könnte man die zusammen nehmen und in einem .src / .dat File handeln.

    Eine generelle Frage hätte ich aber noch, komm her und richte mir das inkl. werkzeugwechsel und postprozessoranpassung ein :-).

    Robotik ist nur noch ein Hobby für mich. Darum wird's eher nichts.

    Aber wenn ich mal mit dem Velo in Deiner Gegend bin, schau ich gerne mal rein. :beerchug:

    Die Abschirmung eines so heiklen Kabels schneidet man doch nicht ab! Wie kommt man auf so eine Idee.


    Man verwendet hier eine metallische Stopfbüchse für die Einführung in die RDW-Box.

    Klapp sie nach vorne über den Kunststoffeinsatz.

    Wenn Du den dann eindrückst in den fix montierten Teil der Stopfbüchse klemmst Du die Abschirmlitzen ein. So hast Du eine Verbindung der Litzen zur RDW-Box und so die Schirmung sauber gegen Masse aufgelegt.

    Habe noch nachgeschaut, Parameter 224 ist auf 16A eingestellt.

    Ok. Parameter 224 ist ja die Warngrenze für Überstrom. Motornennstrom Parameter 105 bei 12A.


    Parameter 224 muss ich noch nachschauen...Wie meinst du das mit Relais1 verschaltet auf Eingang1? Dass er erkennt ob die Spindel läuft respektive das Signal eben ansteht wenn sie ausgeht? Wie würde das verdrahtet?

    Du verdrehst gerne Sachen. Hab doch schon mehrfach geschrieben Relais 2 verschaltet auf Eingang 1. Über Relais 1 ist ja der Lüfter verdrahtet.


    In Deiner Situation würde ich mal folgendes machen.


    1. Festlegen bei welcher Stromgrenze Roboter stoppen soll. Auf Display Stromwert verfolgen, wenn Du fräst (mal richtig spanen). Anhand dieser Erkenntnis Parameter 224 anpassen. Reserve einplanen, dass er nicht immer stoppt. Aber auch so, dass er sicher stoppt, bevor Drive abschaltet.!


    2. Dann Parameter 326 Belegung Relais 2 auf Funktion 14 legen.


    3. Wert des Eingang 1 anschauen. Wichtig, wie der Interrupt im Programm abgefragt werden muss. (TRUE / FALSE)


    4. Programmanpassung, könnte etwa so sein:

    Je nach verhalten Eingang 1 in Punkt 2 Interruptdefinition und WAIT FOR anpassen.

    Main wird zu Deinem Hauptprogramm, deine Fräsprogramme fügst Du dann als Aufruf in die entsprechende Sektion.

    In Interruptprogramm würde Roboter auf Bahn stoppen, Message ausgeben, danach Spindel abstellen (Ausgang 1, oder ? ), dann Prog stoppen.


    Direkter Restart würde zuerst mit Abfrage, ob Spindel läuft, starten.


    5. Testen, in dem Du mal Prog machst, wo nicht viel passieren kann und Du Parameter 224 sehr tief einstellst.



    Wenn Du nicht zwingend über Hauptprogramm Main gehen willst, musst Du sonst einfach das in jedes Programm am Anfang einfügen.


    INTERRUPT DECL 1 WHEN $IN[1] == TRUE DO Roboterstop()
    WAIT FOR $IN[1] = FALSE
    INTERRUPT ON 1 ;AB HIER IST UEBERWACHUNG SCHARF!!!!
    Kenne Sprutcam nicht, aber bei anderen Programmen, z.B. Mastercam, kannst Du solche Sachen machen, dass die immer bei jeder Programmgenerierung

    im Kopf eingefügt werden.


    Seite 136 in der Doku des Drives beschreibt Dir schön alle Funktionalitäten, was der Drive nach Aussen melden kann.

    Wenn Du nicht zufrieden bist mit der Stromwarngrenze, hätte es auch noch andere Möglichkeiten wie das Drehmoment.

    Wäre einfach zum Ausprobieren.

    Am Schluss kannst Du dann ja noch in der Oberfläche den Eingang 1 noch neu anschreiben.


    Hoffe, das hilft und Du erkennst meine Idee. Gezielter Stopp, bevor Spindel rausgeht mit Überlast.


    Dein Problem ist wirklich noch tricky.

    dass in einer Variable, wo Du was reingeschrieben hast, plötzlich nichts mehr drinsteht,....

    Du solltest diesen Effekt aber erreichen können über eine lokale Definition in einem Unterprogramm. Bei jedem Aufruf wird diese neu deklariert (eröffnet).

    Übergeben und Initialisieren tust Du nur das Aggregat, was Du fahren willst. Mal so als vereinfachtes Bsp.

    Evtl. könnte man auch so eine Pos zurückgeben.

    Ist ungetestet.


    Ich würde bei Stoppmess interrupt on3 nehmen und Eingang 1 mit interrupt on 4 nehmen....

    Sicher richtig, dass dies nicht korrekt ist. Ob's 4 oder 2 wird spielt nicht die entscheidende Rolle.



    Es ist das Relais 1 welches aktuell den Lüfter steuert. Verdrahtet von Sicherung F4 über Relais zur Spindel.

    Dann müsste fast sicher Relais 2 des Drives verschalten sein auf Eingang 1 des Roboters mit Funktion "Motor dreht".


    Kannst Du mal noch das Programm Roboterstopp () posten bitte. Da wird vermutlich auch schon alles vorhanden sein.

    Parameter 224 des Drives wäre interessant (s.125 in der Doku.) Kannst Du mal schauen, wieviele Ampere hinterlegt sind ?

    Hier würde dies ja so aussehen, dass ein Roboterstop via Interrupt von Eingang 1 ausgelöst würde.

    Weisst Du, woher der Eingang 1 kommt (hasst ja ein DeviceNet-Modul mit 8 Eingängen und 16 Ausgängen) ?

    In Deinem geposteten Archiv ist das Main.src aber nicht zu finden. ???.

    In den vorhandenen 4 .src Dateien fehlt auch so eine Deklaration. ???.

    Sehe, dass da kein Ausgang geschalten wie auch Eingang abgefragt wird. ???.

    Startest Du die Spindel manuell am Drive ???

    Oder ist das Archiv nicht komplett / alt oder was auch immer?

    Im Post #32 sagst Du, Relais 1 sei zum Lüfter verdrahtet. Im letzten Post sagst Du Relais 2. Was stimmt nun?


    Irgendwie fehlt die Übersicht, was und wie das Ganze verdrahtet ist / aktuell läuft.

    ed05 geachtet wegen den Maschinenrichtlinien. Ja, safe option ist installiert

    Genau dies ist der Grund, wieso es immer sehr wichtig ist, genau schon von Anfang an diese Daten zu posten!


    V5.3.20 und Safe-Roboter geht nicht. Safe-Robis kamen erst mit V5.4.x.

    Darum wird er Dir vermutlich in der Cross3 hängen bleiben.


    Also V5.5.16 war drauf.

    Safe-OP Version weisst Du auch?

    Also bin der Sache nachgegangen..... Das Relais 01 schaltet zurzeit den Elektrolüfter auf der Spindel (326 Motor dreht).

    Nach Doku ist Relais 01 nicht Parameter 326, sondern 323 ! Also Achtung und nicht verwechseln.



    Nur die folgende Frage, wenn ich den FU umprogrammiere was mache ich dann mit dem Signal? Respektive wie löse ich mit dem Signal am besten den Stop aus?

    Du hast geschrieben in früheren Posts, dass der Roboter ja gestoppt hat. Einfach erst als Fräser stand. (Gab es eine Meldung?, in was stand das Prog.)

    Also muss was vorhanden sein verdrahtet wie softwaretechnisch.

    Dass softwaretechnische können wir Dir anschauen, wenn Du ein komplettes Archiv zur Verfügung stellst.


    Bei der Verdrahtung wäre sehr interessant, wie Relais 2 verdrahtet ist. Das wäre Parameter 326.