Hallo Zusammen,
Habe keine geeignete Rubrik gefunden, deshalb schreibe ich mal hier allgemein rein. Hoffe nimmt mir keiner Übel.
Alsooooo Ich schreibe gerade an meiner Bachelorarbeit und habe bei einem Aspekt eine Herausforderung zu nehmen, die ich bis jetzt noch nicht zu lösen weiß. Ich muss sagen, ich studiere Produktionstechnik, also habe ich nicht sehr viel Grundwissen zu dem Thema.
Ich möchte ein Konzept zur Optimierung einer Anlage erstellen. Ein Aspekt ist die Antriebstechnik.
Es handelt sich um einen 2-Achs-Antrieb mit permanent erregtem Synchronmotor mit Resolver. Bei Crashs kommt es vor, dass trotz des Abfahrens der Referenzsensoren (Induktiv) am Notüberlauf der jeweiligen Achse die Werte nicht mehr stimmen.
Wo kommt die Änderung nach dem Crash zustande? Am Antriebsriemen? Am Motor? An der Kupplung?
Wieso kommt nach dem referieren dennoch eine Differenz auf? Ist das überhaupt möglich? Ich habe das nur von den Maschinenbedienern gehört. Und wenn es möglich ist, wofür gibt es dann den Referenzpunkt? Nur um nach dem Ausschalten wieder Bezug zu nehmen? Müsste nicht dann der Referenzsensor den Nullpunkt festlegen?
Kann man da Softwaretechnisch was optimieren? Also sodass z.B. der Greifer durch entsprechendes hin und herfahren an der Achse einen genaueren Punkt erreicht?
Oder Hardwaretechnisch durch weitere Sensoren ohne hohen Kostenaufwand.
Vielen fragen und ich hoffe auf einpaar hilfreiche Tipps. Ich wäre für jede Hilfe dankbar.
Viele Grüße
Autor